5S
Le 5S originaire du Japon est une méthode d'organisation des postes de travail qui permet :
- de construire un environnement de travail agréable, par des règles simples, précises et efficaces.
- de réduire le gaspillage (des postes de travail bien organisés réduisent les déplacements, les manutentions, les gestes inutiles et donc les pertes de temps).
- d’améliorer la sécurité des personnes, des équipements.
- de développer l’esprit d’équipe.
- d'améliorer la qualité de la production
Elle tire son appellation de la première lettre de chaque mot Japonais correspondant aux 5 étapes de la méthode.
Seiri = Supprimer; Seiton = Situer; Seiso = Scintiller; Seiketsu = Standardiser; Shitsuke = Suivre
Le déploiement du 5S doit être ancré dans la politique de l’entreprise, ce n’est pas une méthodologie à appliquer à la petite semaine, elle doit être soutenue par l’ensemble de la direction.
Les 5S permettent de ne pas perdre de temps en vaines recherches.
Audit
Examen de la gestion et des conditions de fonctionnement d'une entreprise ou de l'un de ses services.
L'audit constitue un outil d'amélioration continue, car il permet de faire le point sur l'existant afin d'en dégager les points forts et les points faibles.
Chantier
Le chantier est une méthode de travail en équipe qui consiste à mettre en place des solutions pour atteindre un objectif donné dans un temps limité.
Il est généralement constitué de 8 étapes:
- définition du contexte
- définition des objectifs et du délai
- composition d'une équipe
- formation du personnel
- ouvrir le chantier
- faire un suivi hebdomadaire
- clôturer le chantier
- communiquer
Ergonomie
Etude des conditions de travail et de l'adaptation des machines à l'homme.
L'ergonomie est l'ensemble des connaissances scientifiques relatives à l'homme, et nécessaire pour concevoir des outils, des machines, et des dispositifs qui puissent être utilisés avec le maximum de confort, de sécurité et d'efficacité.
Lean manufacturing
C'est une philosophie basée sur la juste production pour le juste besoin du client. L'amélioration continue et l'élimination du gaspillage sont les leviers principaux de cette philosophie qui vise la performance.
Résolution de problème
Méthode de travail permettant de structurer la recherche d'une solution à un problème. Ce processus de détection de la cause racine constitué de plusieurs étapes, fait appel au bon fonctionnement d'un travail collaboratif. Apprendre a montrer les problèmes et à ne pas chercher de coupables sont les conditions sine qua non de la réussite de cette méthode.
SMED
méthode d'organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série
Standard
Le standard est un moyen qui permet de transmettre l’information pour réaliser une tache en parfaite autonomie.
Le standard est une règle de fonctionnement simple, visuelle, compréhensible par tous. C’est un atout indispensable pour la maitrise opérationnelle. Dans le milieu industriel, sa conception doit se faire de façon collégiale afin de faire adhérer l’ensemble du personnel concerné.
Son application permet d’effectuer une opération de façon identique permettant ainsi la répétabilité, la fiabilité du process, la transmission du savoir.
TMS
Les troubles musculosquelettiques (TMS) recouvrent diverse maladies, dont la douleur serait l'expression la plus manifeste et qui concernent tous les segments corporels permettant à l'homme de se mouvoir et de travailler.
Ainsi, le sigle TMS recouvre aussi bien la fatigue posturale que des affections bien caractérisées. La fatigue posturale est réversible, pour autant que l'exposition aux facteurs de risque cesse. Quel que soit le type de TMS concerné, ces affections se traduisent toujours par une symptomatologie douloureuse pour le salarié et une capacité fonctionnelle réduite. (source INRS)
TPM
La TPM (Total Productive Maintenance), est un système de maintenance qui vise à rentabiliser les équipements sans arrêt de production par l'implication du personnel à tous les niveaux. Cette politique de maintenance s'appuie sur la maitrise du 5S et le déploiement de 8 piliers:
- élimination du gaspillage
- maintenance autonome
- maintenance planifiée
- amélioration des compétences
- sécurité, conditions de travail, environnement
- maîtrise de la conception
- maîtrise de la qualité
- TPM des services fonctionnels
Valeur ajoutée
La valeur ajoutée, ce sont les étapes d'un ou plusieurs processus pour lesquelles le client est prêt à payer.